Como ya se ha comentado en otros boletines de esta serie, la preparación de la superficie es el factor crítico número uno a considerar cuando se busca garantizar un óptimo desempeño de recubrimientos o materiales de rehabilitación del concreto, podemos decir que el 90% de las fallas prematuras son provocadas por una inadecuada preparación.

Una adecuada preparación de superficie incluye: limpieza, remoción de concreto deteriorado, control de humedad (menor al 6%), nivelación, bacheo, preparación de juntas y generación de perfil de anclaje entre otras actividades.

Lo que se pretende es tener una superficie de concreto, limpia libre de grasas, aceites, polvos u otros contaminantes; seca y con un perfil de anclaje adecuado que ofrezca una adhesión máxima tanto del primario epóxico como de las capas posteriores. Esto dependerá de las condiciones actuales de la superficie por lo que la recomendación es eliminar capas hasta llegar a la matriz firme del concreto. Una superficie bien preparada tendrá mejor anclaje que una pulida, y a mayor espesor del recubrimiento se requerirá de un perfil de anclaje más agresivo.

Para realizar esta preparación se usan métodos tanto químicos como mecánicos.

En los métodos químicos se tienen el uso de detergentes desengrasantes en base a fosfato trisódico acompañados del uso de cepillos y agua. El uso de solventes no se recomienda ya que disuelven grasas y aceites haciendo que penetren a una mayor profundidad dificultando la adecuada adherencia de los recubrimientos posteriores.

El uso de ácido muriático no se recomienda ya que no elimina grasas y aceites, aunque incrementa la porosidad del concreto no genera un perfil de anclaje y es riesgoso su manejo además de requerir de un segundo paso de neutralización de la superficie para eliminarlo completamente, pues de otra manera seguirá atacando y debilitando la capa superior del concreto pudiéndose presentar delaminaciones del recubrimiento con el tiempo por falla cohesiva del concreto. Se tiene un gran consumo de agua y se humedece el concreto.

La limpieza con flama: Para limpieza de superficies percudidas con aceites, se realiza pasando un soplete multiflama de oxi – acetileno sobre la superficie a una velocidad uniforme (0.02 a 0.03 m/s), provocando fracturas en la lechada del concreto a una profundidad de 1 a 2 mm, la cantidad de humedad determinara la cantidad de concreto que se retira, con este método no se consigue la completa extracción de los aceites en el fondo de la matriz.

 

En los métodos mecánicos tenemos de dos tipos: Rotatorios y de Impacto.

Rotatorios:

Se incluye esmeriles y pulidoras con discos abrasivos, estos son efectivos para concretos libres de viruta de acero y con baja resistencia a la compresión, ya que en concretos densos no generan propiamente un perfil sino más bien pulen imperfecciones. Se pueden utilizar para remover selladores, recubrimientos o adhesivos.

De impacto:

Las pistolas de agujas y martelinas remueven de manera efectiva algunos milímetros de la superficie.

Pueden ser de tipo neumático y el perfil dependerá del tipo de cabeza que se utilice, generan un perfil más burdo que una limpieza por chorro, producen mucho ruido, polvo y vibración, dado que trabajan por impactos pudieran llegar a generar fracturas en la superficie y muchas veces para retirar el polvo producido de la superficie se requerirá de lavado de agua o agua con arena a presión.

La escarificadora, que está compuesta de numerosos discos cortadores girando, permite un mejor control de profundidad que una martelina, se puede cambiar el tipo de cortadores para diferentes aplicaciones ya sea limpieza, desgaste ligero o profundo. Al igual que la martelina genera, ruido, polvo (se puede controlar más con la ayuda de una aspiradora) y vibración. Para su operación se requiere de personal especializado para no desgastar de manera irregular la superficie, además son costosas y pesadas. Se emplean para retirar pinturas y membranas de curado. No se recomienda como preparación cuando se van a aplicar recubrimientos de bajo espesor.

Limpieza por chorro puede ser con balines (shot blast), arena húmeda o seca (sand blast) o agua (water jet).

Sand blast: Aire a presión que lanza una corriente de arena (malla 8-10) a alta velocidad (arena angular se desempeña mejor que la redonda). Se utiliza para remover lechaleadas, recubrimientos y aceites.

Se prefiere el método húmedo ya que el seco genera gran cantidad de polvo que hay que colectar y eliminar de la superficie.

Shot blast: Es uno de los métodos de preparación más efectivos en costo para eliminar contaminantes de áreas grandes donde se aplicarán autonivelantes. Un disco giratorio lanza balines metálicos a alta velocidad que golpean al concreto, rebotan, se recuperan y se reutilizan, con los golpes van produciendo el perfil.

Produce poco polvo, se recomienda para áreas confinadas y para remover capas de hasta 3 mm.

Para superficies que serán recubiertas con acabados de epoxy o poliuretano de bajos sólidos se recomienda el uso de balines pequeños que produzcan una abrasión ligera a una profundidad de 0.1 a 0.2 mm.

También se utilizan para carpetas de mayor espesor de recubrimiento que requieren de un perfil de mayor profundidad que incluso deje visibles los agregados de la matriz de concreto. La penetración se controla con el tamaño del balín, la velocidad de lanzado y la cantidad de balines lanzados. Estas variables se ajustan de acuerdo al tipo de concreto y al recubrimiento a aplicar, para evitar generar irregularidades que no puedan ser cubiertas con la capa de recubrimiento y obtener una superficie homogénea ya sea con un acabado fino como papel lija o acabado rugoso. Si se necesitara retirar una capa de recubrimiento previo mayor a 3 mm de espesor se recomienda utilizar una escarificadora previamente al shot blast.

Rectificadora de Diamantes: Es una manera de preparación que cada día se hace más popular y se ofrecen máquinas mejores y más grandes. Poseen uno o varios discos o piedras de corte con granos abrasivos de diamante rotando, produce perfiles desde papel lija 60 a concreto altamente pulido y pueden usarse en superficies niveladas o irregulares. Usar el grado correcto de grano de diamante es fundamental para obtener el perfil deseado. Como recomendación los concretos duros necesitan granos de diamante suaves y los concretos suaves necesitan granos de diamante duros. Al realizar la rectificación deberá avanzar caminando y realizar movimientos de un lado a otro para evitar generar marcas en la superficie por un sobre rectificado.

Water jet: Se dispara agua a alta presión, se puede emplear para retirar desde lechadas del concreto hasta capas de concreto de 30 mm de profundidad. Controlando presión y velocidad se controla la profundidad.

No produce polvo, genera mínima cantidad de ruido, no hay vibración que pueda producir daños estructurales, elimina el concreto deteriorado y no daña el acero estructural como otros métodos mecánicos.

Su inconveniente es la recolección y disposición del agua de desecho.

Algunas recomendaciones de profundidad de perfil de acuerdo al tipo de recubrimiento a aplicar:

Esta actividad debe realizarse siguiendo todas las medidas necesarias de seguridad para asegurar la integridad

de los operadores y aplicadores.

La preparación de superficie puede ser una actividad tediosa y engorrosa, que consume tiempo pero no hay

manera de acortarla o evitarla si se quiere asegurar una adhesión a largo plazo del recubrimiento que ofrezca

seguridad y consiga la satisfacción del cliente.